某化工项目合成氨装置室外地下管网施工组织设计.doc

合成氨装置室外给排水施工方案1 编制依据1.1 给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-97）1.2 采暖与卫生工程设计及验收规范（GBJ242-82）1.3 建筑给水硬聚氯乙烯管道设计与施工及验收规（CECS41-92）1.4 建筑排水硬聚氯乙烯管道设计与施工及验收规程 （CJJ/T2930-89）1.5 建筑给水排水设计规范（GBJ15-88）1.6 建筑防火设计规范（GBJ16-97）1.7 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准（SYJ28-87）1.8 涂料前钢材表面处理规范（SYJ4007-86）2 概述海洋石油化肥项目45万吨/年合成氨装置区给排水管道工程包括循环水、高压消防、生产、生活、低压消防等给水管网和生活污水、生产废水、清净废水、雨水等排水管网及室内给排水。3. 给排水管道施工基本程序本着先地下后地上，先土建后安装的基建程序，装置区内的地下给排水管道工程应最先开工，并为以后的土建和安装施工创造有利条件。地管施工中总体施工原则是先主管后支管，先大管后小管；从埋设深度讲则是先深管后浅管；平行的两根管道，视现场条件可适当采取合槽的方法以加快施工进度。现场交桩测量放线材料验收喷砂防腐沟槽开挖管基施工标高检测运管下管安装对口管口焊接焊缝检测补口防腐标高竣测分段试压土方回填管道冲洗竣工验收地下给排水管道施工基本程序如下：4. 焊接钢管环氧煤沥青防腐根据业主提供资料和规范要求装置区地下钢质管道均采用环氧煤沥青防腐。4.1 钢管防腐层构造根据设计要求焊接钢管采用环氧煤沥青冷缠带加强级防腐，厚度0.6mm。防腐层构造为四油二布：底漆面漆面漆玻璃布面漆面漆玻璃布4.2 材料验收环氧煤沥青涂料必须具有完整的商品标志和产品合格证书，并标明规定的储存期和使用期,其质量指标应达到SYJ28-87标准中有关规定。增强玻璃布应是中碱，无捻，无蜡。玻璃布网眼密度为1012目。所有进入现场的管材、管件必须具有生产厂家的合格证明书，并在使用前进行外观检查。4.3 喷砂除锈钢管表面采用喷砂除锈,以彻底清除钢管表面的氧化锈蚀、油脂和污垢，并在钢管表面形成适宜的粗糙度。其除锈质量验收标准执行SYJ4007-86规范。4.4 防腐4.4.1为保证防腐质量和加快防腐进度，要求采用机械化防腐。4.4.2 涂料在使用前应搅拌均匀，按产品说明书所规定的比例调配并充分搅拌，使用前放置熟化1030分钟，现配现用，配好的涂料应在规定期内使用完毕，尽量减少不必要的浪费。4.4.3表面除锈处理合格的钢管要尽快涂刷底漆（间隙时间不得大于8小时），当空气湿度较大时，应喷砂后立即涂刷底漆，且要求涂刷均匀，不得漏涂，每根钢管两端各留出150mm左右裸露，以便接口焊接。4.4.4在底漆表面干燥后，即用面漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，抹在焊缝两侧，并刮平成为过渡曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓。4.4.5底漆表面干燥并刮完腻子后，即可涂面漆，涂刷要均匀，不得涂漏，在室温下，涂底漆与涂第一道面漆的间隔时间不得大于24小时。4.4.6涂第一道面漆后即可缠绕玻璃布，玻璃布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓包，压边宽度为2025mm，布头搭接长度为100150mm，玻璃布缠绕后即可涂第二道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料，涂第二道面漆后即可缠绕第二道玻璃布，再涂第三道面漆。第三道面漆实干后，方可涂第四道面漆。两层玻璃布的缠绕方向相反。4.4.7防腐后的钢管要妥善保管，堆放整齐，吊装、运输时要采取相应的保护措施，最大限度地保护好防腐层，以避免碰伤，一旦发生碰伤，必须加以修补。4.5 防腐层的检查4.5.1外观：对涂刷过的管子要逐根检查，要求防腐层表面平整，无皱折和鼓包，玻璃布网孔为面漆所灌满。4.5.2厚度：以防腐层等级所规定的厚度为标准，用防腐层测厚仪进行检测，每20根管抽查1根，每根测3个相隔一定距离的截面，每截面测上、下、左、右4点，如最薄点低于规定厚度，为不合格，再抽查2根，其中1根仍不合格时，则全部为不合格。4.5.3针孔：用电火花检漏仪检测，四油二布为5000V，以不打火花为合格，每20根抽查一根，从管子一端测至另一端，如不合格再抽查两根，其中一根仍不合格，则全部不合格。4.5.4粘附力：防腐层固化后，用小刀割开舌形切口，用力撕切口处的防腐层，不易撕开且破坏处管面仍为漆膜所覆盖而不露铁为合格。按上述方法，每20根抽查一根，每根测一点。5. 沟槽土方与管道基础5.1 沟槽开挖5.1.1为保证地管施工进度，在测量定位放线后，沟槽深度h2.5m的采用机械开挖；沟槽深度h2.5m采用人工开挖。在留足回填土方后，余土及时装车外运，在土方作业过程中，沟低应留出0.20.3m厚土层暂不挖去，在管基施工前用人工清理至设计标高。5.1.2管道沟槽底部的开挖宽度，宜按下式计算：B=D1+2（b1+b2+b3）式中：B管道沟槽底部的开挖宽度（mm）；D1管道结构的外缘宽度（mm）b1管道一侧的工作面宽度（mm）b2管道一侧的支撑厚度，（150200mm）b3现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管一侧摸板厚度（mm）管道一侧的工作面宽度（mm） 表-1管道结构的外缘宽度D1管道一侧的工作面宽度b1非金属管道金属管道D1500400300500D110005004001000D115006006001500D3000800800 注：1. 槽底需设排水时，工作面宽度b1应适当增加； 2. 管道有现场施工的外防水层时，每侧工作面宽度宜取800mm。5.1.3根据现场的实际情况，土质为砂土，边坡坡度不小于11，特殊地段，如有需要，可采用木板桩支撑。5.1.4管沟开挖采用单侧堆土，另侧下管，由于砂土易滑动、塌方，需用推土机推至距管沟10m处堆放。5.2 管基施工5.2.1凡DN800mm的焊接钢管不论地基强夯与否，均采用灰土基础，即在素土夯实后做灰土基础，其石灰与素土比例为3：7，其厚度300mm，宽度要求为DN400mm，凡DN700mm的焊接钢管不分地基强夯与否均采用素土基础，其技术要求详见给排水全国通用图集8bs460（五）标准。5.2.2钢筋砼排水管凡铺设在未强夯处理的原土上时，管道基础采用全国通用图集8bs460（五）排水管道砼基础，其中管顶覆土在0.64m时，采用135°砼基础，管顶覆土至4.16m时，采用180°砼基础。5.2.3钢筋砼管凡铺设在强夯的原土上时，采用全国通用图S222标准，当管顶覆土为2.64m时采用135°砼基础，当管顶覆土为4.16m时，采用180°砼基础。5.2.4砼管基础施工时，将预制好的同管径相配套的砼管枕在管道下沟前置放于管端两头，找平找中，下管后二次浇灌时将管枕浇入砼管基内，以使整个管基连续为整体。5.2.5控制好标高及坡度，将管道吊运就位，并找正合格，将接头部位加上套管打麻抹口。5.2.6在管道两侧支上钢模板，按设计文件所规定的角度要求用100砼从管道两侧同时填塞，并用砼震捣棒捣实，使之接触密实。5.2.7在砼管基础的整个施工过程中，测量要密切配合，控制好标高，坡度要符合设计图纸要求。5.3 管沟土方回填5.3.1管沟在管道安装完毕，并对管道坐标、标高、坡度、管基进行最终复测，检查合格，且隐蔽记录及其他施工记录齐全，经有关部门签字认可后，焊接钢管、铸铁管、钢筋砼管应尽快回填土方。在回填时，所有管道接口暂不回填，给水管道在水压试验合格后，排水管道待渗水量试验合格后,再予以回填。5.3.2钢板卷管的土方回填应在水压试验合格后再进行，在土方回填时如遇沟内有积水，必须全部排尽后再行回填。5.3.3回填时应先回填管子两侧，并夯实，再回填管顶。对于DN1000的钢板卷管，必要时，须在管内加临时木支撑，以防卷管在回填时变形。 5.3.4管道沟槽回填土，应分层回填夯实，在管道上方0.5m以下应仔细回填，并在管道两侧对称地同时进行，以防管道产生位移和断裂，其他部位回填土的压实系数不应小于0.9。5.3.5分层夯实时，其虚铺厚度执行如下规定：用动力机械打夯时小于0.3m；用人工夯实小于0.2m。5.3.6回填土后应进行压实度检查。对混凝土、钢筋混凝土和铸铁管道，其压实度不应小于90%；对钢管道，其压实度不应小于95%。6. 钢管安装6.1 钢管质量应符合下列要求：6.1.1 管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。所有材料必须具有出厂合格证。6.1.2 管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷。 焊接钢管管节几何尺寸允许偏差应符合表-2的规定。项目允许偏差 （mm）周长D600±2.0D600±0.0035D圆度管端0.005D；其他部位0.01D端面垂直度0.001D，且不大于1.5弧度 用弧长D/6的弧形板测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙,其间隙为0.1t2,且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2注：1.D为内径(mm)，t为壁厚(mm)； 2.圆度为同端管口互相垂直的最大直径与最小直径之差。直焊缝焊接钢管几何尺寸允许偏差 表-26.2 下管、组对、安装6.2.1管道安装在沟底标高、坡度和管基质量联合检查，并确认合格后才能进行。 6.2.2管道在吊运下沟时必须采用可靠的吊具，尤其是以防腐好的焊接钢管在吊运时应采用软吊带或不损坏防腐层的装置，管段应平稳下沟，不得与沟壁或沟底碰撞。6.2.3管道定位时每根管子必须对准中心线，已稳好管段的坡度用水准仪进行检查是否准确，管底应与管基紧密接触。6.2.4安装管道阀门和带有法兰的管件时，法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行，法兰接口的螺栓应露出螺母外，其长度为23扣，所有螺母应在法兰的同一侧。6.3 钢管焊接6.3.1焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性。焊条质量应符合现行国家标准碳钢焊条的规定，焊条应有出厂合格证。焊条应干燥。6.3.2钢管焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合表-3的规定。不得在对口间隙夹焊条或用加热法缩小间隙施焊。 电弧焊管端修口各部尺寸 表-3壁厚（mm）间隙 （mm）钝边 （mm）坡口角度（°）491.53.01.01.5607010262.04.01.02.060±56.3.3 对口时纵、环向焊缝的位置应符合规范要求：纵向焊缝应放在管道中心垂直上半圆的45°左右处；纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；环向焊缝距支架净距不应小于100mm；直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；管道任何位置不得有十字形焊缝。6.3.4钢管对口检查合格后，方可进行点焊。点焊焊条应采用与焊接相同的焊条，点焊时，应对称施焊，钢管的焊缝处不得点焊。点焊长度与间距应符合表-4规定： 点焊长度与间距 表-4管径(mm)点焊长度（mm）环向点焊点（处）35050050